1、項目研發階段質量門有界定，從數模凍結到樣機、小批量試生產、轉批量等各個環節都明確界定了質量門，但是質量門評審標準、輸入文件要求不明確。從管理上看研發質量管理要求不清晰； 2、在轉階段質量評審時，常發現技術部門提供階段評審輸入不全或者資料質量水平差異比較大的情況； 3、實際轉階段質量評審時，項目負責人抱著一堆技術資料，現場大家在會議室翻資料，這種常規模式很難確保參加評審人員能評審對應的每一份資料的專業能力和時間。造成倉促應對評審不徹底的情況。 4、轉階段評審提出的問題以及項目過程中所有問題，沒有一個匯總、狀態最新的問題管理源頭，很難確保研發項目問題有效跟蹤和閉環。造成量產問題頻發影響量產質量和成本的大幅度增加。

■ 常見典型問題 1.供應商準入過程透明度不夠，供應商零部件開發PPAP未實現流程化、信息化。 2.供應商質量異常、質量業績評價統計困難，造成采購和質量等部門工作量大，且數據準確性無法保證。 3.與供應商基本基于傳真、郵件和電話，工作效率和跟蹤管理有待改善。 4.供應商檔案用紙面或EXCEL保存，無法實現共享和動態維護。 5.對關鍵零部件供應商出廠試驗數據等關鍵信息無法監控。

1.檢驗標準較零散，沒有實現每個零部件、工序都有唯一性的檢驗標準；沒有實現標準化的故障編碼，質量問題描述不規范，統計分析困難。文件查閱困難，物料號與檢驗標準未關聯，質檢員需另行查閱檢索，作業效率低。 2.過程檢驗（首件、巡檢、終檢）等無法實現在線檢測，沒有數據自動采集功能。

■ 常見典型問題 1. 現有的售后不良標準化沒有完成，存在同一不良被描述成多種方式，進而將質量問題隱性化。 2.隨著公司產品市場累計銷量的不斷增加，售后理賠數據量也不斷增加，海量的售后理賠數據中，產品質量及零部件可靠性問題點無法直觀、快捷的形成改善輸入，為設計、工藝及生產提供改進機會。 3.售后零部件質量統計分析手工展開工作量大、效率不高，也很難展開故障件PPM等專業的質量評估

1.公司現有的OA、ERP、PLM等系統中都有部分產品質量信息，但是質量數據沒有得到系統整合，形成了“質量信息孤島”。 2.產品進料、生產過程5M1E/檢驗、出貨、返工等信息通過紙質或線下記錄，當發生客訴或成品檢驗發現問題，往往需要對現有大量的紙面產品流程卡、領料單等信息展開過濾、清查。浪費大量人力及時間，造成異常發生后不能快速響應、效率低下。

1.供應商檔案管理通過紙質或線下EXCEL檔案管理，無法實現共享和實時更新。往往供應商信息以變更，但是企業存檔的仍為舊檔案。 2.供應商準入不透明，應商評價數據統計困難，需要花費人員線下大量的時間進行數據收集和匯總統計。

1.有一些檢測項目檢驗項目多、數值記錄多，有些檢測人員為了省事測試幾個數字后記錄一次，造成很多數據記錄值跟檢測實際值不符，嚴重影響數據價值。 2.現在企業買的很多檢測設備例如自動檢測機、三坐標、卡尺、光譜儀、測溫槍等檢測設備，都具有檢測數據輸出功能，但是檢測數據分散在各個檢測設備和紙面報告中。 3.很多企業都有展開制造過程關鍵質量特性的管理，進行SPC控制圖、直方圖、CPK過程能力監控，因為每月辦法從設備中采集也沒辦法直接使用檢驗人員紙面數據，變成需要為做

1.質量目標籠統，沒有細分，無法了解具體質量達成情況。 2.質量目標的制定很主觀，沒有參考依據和標準，制定的目標不符合實際。 3.質量目標達成情況統計往往通過人員定期手工統計，工作量大，效率低，且準確性無法保證。